连铸表面纵裂纹产生的因素大汇总！

　　纵裂纹是连铸坯表面缺陷的一种，常见于大方坯和板坯。当今，典型的纵裂纹大致有两种:一是暴露在铸坯表面、肉眼看得见宽大裂纹，约100mm长或更长，这种宽大裂纹常伴有凹陷;二是隐藏在铸坯表皮下深度约1～2mm处细小纵裂纹，非常短，约20～40mm或更短。这两种裂纹大都出现在铸坯宽面中间位置。该缺陷发生在结晶器内，是由于结晶器弯月面区初生坯壳厚度的不均匀性，应力集中在某一薄弱处造成的。

　　主要因素和分析

　　1、钢水成分：如含S、V、Si、Ti等钢种：

　　2、拉速影响：拉速提高，结晶器热流增大。这是由于拉速提高，钢水在结晶器内停留时间短，坯壳温度增高，凝固坯壳减薄，坯壳强度低。

　　3、结晶器钢液流动：浸入式水口不对中及流股不对称，均会造成偏流，增加裂纹产生的几率。水口插入深度过深，液渣面不活跃，化渣不良，液渣渗透不均匀，很容易产生铸坯宽面纵裂纹。

　　4、结晶器冷却：结晶器弱冷有利于减少纵裂纹。

　　5、保护渣的影响：保护渣性能对铸坯产生纵裂纹的影响非常大。

　　6、保护渣消耗量不足将导致铸坯润滑和传热不良，传热不均匀会导致结晶器导热不均匀初生坯壳的形成就不均匀。

　　7、保护渣润滑性能也是影响铸坯表面纵裂纹的另一个因素。具有良好润滑性能的保护渣可减少铸坯与结晶器壁之间的摩擦力，从而减少纵裂纹的产生。

　　8、液渣层厚度：过薄或过厚的渣层会使铸坯产生纵裂纹。

　　9、保护渣渣条的影响：渣条过分发达会妨碍液渣向弯月面渗透到结晶器与坯壳之间的缝隙，成为裂纹的起因。

　　总之，影响铸坯表面产生纵裂纹是综合因素造成的，这其中又以保护渣性能影响最大，尤其特殊钢成分相差很大，因此，应根据钢种特性、用途及易出现纵裂状况制定相应的生产工艺，选择合适的保护渣。