大钢锭生产中常见缺陷及改进措施
生产特厚钢板需要采用大钢锭，大钢锭内部质量问题主要为中心疏松、尾部分层等缺陷。反映到钢板上，利用超声波探伤定性，分别为头部点状密集型缺陷、头部面积缺陷、尾部面积缺陷、缩孔性缺陷等。需要分析成因及控制。
1）成因：从缺陷试样解剖及低倍侵蚀结果可以看出，头部中心点状密集缺陷应是钢液凝固过程中最后形成的疏松和偏析。对于大型扁锭而言，主要来源于钢液前期的选分结晶，导致凝固后期低熔点物质聚集，在过热度较低的情况下集中凝固，由于枝晶搭桥形成疏松，形状如冒口下“V”型偏析区，在轧制过程中没有渗透变形，形成点状密集型缺陷。
2）措施：包括降低过热度、提高浇注速度、延长钢锭保温时间、提高单道次轧制压下量等。
1）成因：尾部面积缺陷的解剖结果，主要表现为中心存在外在夹杂物，成分为Al2O3或含Al2O3、SiO2的夹杂物。其他地方探伤结果较好，说明钢液本身纯净。钢板中的Al2O3可能与精炼过程后期脱氧产物没有充分上浮进入钢渣界面有关，也可能是在钢锭模内的钢水凝固过程中聚积，未能及时上浮造成。
同时，钢液通过汤道砖进入锭模，一是汤道砖性能不稳定，若钢液过热度较高，将导致汤道砖被侵蚀并熔化，进入钢液；二是汤道砖在投入使用时，本身存在裂纹，受到外力作用破碎后随钢流进入钢液。
2)措施：采取的主要工艺改进措施有延长真空后的软吹时间、增加留钢量、使用良好且质量稳定的原辅材料等。
1）成因：缩孔产生原因主要包括浇注过热度高、浇注速度快、冒口保温效果差等。
2）措施：主要有控制吊包过热度、浇注时控流操作、足够的冒口浇注高度和良好的保温效果等。
2024/09/12 09:58:43
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