高速棒材生产线夹送辊工艺改进

摘 要：高速棒材成品分段后一般采用先夹送、后制动方式上冷床，成品经夹送辊后，会在表面产生夹痕，影响表面质量。通过分析，优化夹送辊孔型配置方式，在保证橫肋、纵肋高度的情况下，夹痕基本消除，棒材表面质量得到提高。

目前，高速棒材生产线一般采用45°顶交式精轧机出成品，成品速度在30～40 m/s。高速飞剪保证棒材倍尺分段和剪切的尺寸精度，制动辊和转毂式上料机构保证棒材的制动和稳定落入冷床的矫直板，该生产方式为中小规格棒材产品生产提供另一种可靠和高效的途径。但成品经夹送制动上冷床后，在成品夹送制动部位表面产生夹痕，影响产品的表面质量。

 1、 高棒生产线夹送辊工艺布置

首钢长治钢铁有限公司（以下简称长钢）棒线复合生产线高棒区轧后共投用三套夹送辊。飞剪前1号夹送辊是实现倍尺剪切精度而设置；2 号、3 号夹送辊是实现轧后倍尺先夹送后制动，使倍尺顺利进入转毂并稳定落入冷床矫直板而设置，工艺布置见图 1。

2 、产品表面夹痕产生原因

1）高速棒材生产线在生产热轧带肋钢筋在制动上冷床后压痕比较严重，影响成品表面质量。

2）夹送辊生产量超过 2000t时，带肋钢筋纵肋与夹送制动辊孔型接触部位磨损比较严重，夹送制动辊孔型部位磨有凹槽，夹送制动过程中凹槽对横肋、纵肋表面再次产生压痕，造成二次伤害[2]。夹送制动辊磨损部位见图 2。 

3）高速棒材使用夹送制动辊孔型为椭圆孔型，夹持瞬间该孔型对棒材夹持效果较差，在孔型中存在扭转抖动情况，是小规格高速棒材轧制时产生波浪弯的原因之一。

3、 高速棒材夹送过程受力状态分析

高速棒材精轧机多采用顶交45°布置，带肋钢筋成品出精轧机后纵肋与水平夹角为 45°，夹送制动辊孔型为水平布置，当处于稳定夹送状态时，橫肋与纵肋直接与夹送制动辊接触（如图 3），基本属于沿轧件方向线接触，接触面积小，磨损较快。 

4、夹送制动辊孔型及配置方式改进

改变夹送辊夹持角度为45°，与精轧机成品辊环的方向一致，确保成品轧后在高速运行时，尽量增加夹持面积的同时不会产生扭转力，采用此方法既可保证稳定夹持效果，又可保证产品表面质量[1]。这种方法需改变夹送辊孔型，减小切线扩张角度，提高夹持稳定性[2]。改进后夹送制动辊孔型示意图见图 4，夹送制动辊孔型配置示意图见图 5。

5 、运行效果

通过对夹送制动辊孔型和配辊角度进行改进，夹送过程中夹送辊只与橫肋接触，接触面积增大，提高了棒材夹持的稳定性，夹痕基本消除。同时在夹送制动过程中成品扭转和抖动现象进一步改善，提高了夹送制动辊使用寿命。