高线生产中堆钢问题的分析及处理

摘要：针对粗中轧区、预精轧区、精轧、夹送辊、吐丝机区、飞剪、活套处分析了高速线材生产过程中 一些典型堆钢事故的产生原因，并提岀减少堆钢事故的相应控制措施。

 

1、概述

承钢高线最高设计速度为113.26m/s,保证轧制速度为90m/s；产品规格＜p5.5~16mm,年设计生产能力40万吨。全轧线共28架轧机，其中粗中轧机组共14架,采用平一立交替布置，预精轧为紧凑式悬臂轧机，共4架，为平一立交替布置，精轧机组共10架，为45°顶交型布置。分析了高速线材生产过程中一些典型堆钢事故的产生原因，并提出减少堆钢事故的相应控制措施。

 

2、堆钢事故原因及处理办法

2.1粗中轧区 

2.1.1轧件头部堆钢

(1) 换辊、换槽后轧槽的摩擦力过小，致使轧件头部打滑;

(2)轧件头部出某机架后翘头导致不能顺利咬入下游机架或头部顶导卫，引起该类事故的原因主要有进口导卫底座松动、轧机孔型没有完全对中、来料头部尺寸超差、进出口导卫没有安装对中等；

(3)轧槽或导槽中有异物；

(4)坯料严重“脱方”，无法进入轧机或将出口管子带出；

(5) 坯料劈头顶出口导卫或缠辊。

解决办法：

(1)换辊、换槽时增加轧槽摩擦力，主要方法用砂轮机仔细打磨轧槽或采取点焊的方法，并且关闭轧辊的冷却水直至完全咬入；

(2)及时检査导卫底座是否松动、轧制线是否对中、及时更换磨损严重的导卫，保证料型标准；

(3)在轧制过程中，及时清扫存留在轧制线的氧化铁皮等杂物；

(4)加强对不合格坯料的检査，发现不合格坯料及时剔除，轧制过程中出现劈头应尽快拍急停，减少废钢处理时间。

2.1.2轧件中间和尾部堆钢

（1）换辊、换槽后由于辊缝设定不当引起轧件尺寸不当引起堆钢;

（2）坯料的缺陷，如夹杂、气泡等，在轧制过程中断裂造成堆钢;

（3）当某中间轧机转速设定不当时，实际上处于堆钢轧制状态，轧件前半部靠前面轧机维持微张力轧制，当轧件尾部离开前面轧机时，该处突然失去张力，从而引起该机架处堆尾;

（4）由于某架轧机的电机突然间升速或降速引起堆钢;

（5）由于轧辊突然断裂或前几道次导卫严重损坏引起堆钢。

解决办法：

(1) 换辊、槽后准确设定槽底，正确测算辊径和速度，减小速度误差；

(2) 加强对不合格坯料检査;

(3) 正确调整各机架间的张力；

(4) 检査电气设备，更换损坏的电气元件；

(5) 检査轧辊冷却水量，调整钢温，禁止轧制低温钢、黑头钢。

2.2预精轧区

（1） 辊径、辊缝设定错误引起堆钢；

（2） 导卫不对中引起堆钢;

（3） 粗、中轧张力过大，轧件在预精 轧“甩尾”引起堆钢；

（4）由于油气不足或没有油气引起烧导卫堆钢；

（5）自动化检测系统显示“预精 轧水压低”、“预精轧润滑故障”等引起预精轧跳车。

解决办法：

（1）换辊时准确设定相缝，正确测算辐径和速度；

（2）认真检査调整，使导卫对中；

（3）规范料型，消除粗中轧张力过大现象；

（4）及时检査油气情况，发现烧导卫及时更换；

（5）检査冷却水压力、管道及手动阀;检査润滑系统和电气装置。

2.3精轧、夹送辊、吐丝机区

2.3.1精轧机内部堆钢

(1) 辊环的炸裂；

(2) 更换辊环时，由于打压小车故障或打压不够致使辊环失压；

(3) 导卫安装不当或损坏；

(4) 精轧内部的钓鱼线突然断裂；

(5) 由于辊缝设定不当、精轧前料型不规范及张力不合适引起精轧某一机架堆尾。

解决办法：

(1) 找出辊环炸裂的原因；

(2) 检査打压小车的压力显示是否正常，执行正确的操作方法;

(3) 安装到位，及时检査、更换导卫;

(4)做到勤点检，勤更换，提高岗位责任心;

(5)重新设定辑建并对来料尺寸进行控制。

2.3.2精轧区废品箱堆钢

(1) 精轧后导槽内留有遗物、精轧成品进口导卫出现问题引起堆钢;

(2) 精轧机组与吐丝机速度不匹配引起堆钢;

(3) 坯料夹杂等缺陷引起吐丝过 程中突然断裂。

解决方法：

(1) 检査、清理导槽、导卫，必要时进行更换；

(2) 正确调整精轧机与夹送辊、吐丝机的堆拉关系；

(3) 加强对不合格坯料检査。

2.3.3精轧机出口到吐丝机堆钢

(1)在精轧机与吐丝机之间，经常遇到吐丝3-10圈便不明原因的堆钢，轧件表现为先发生堆钢，后发生拉断，吐丝数圈后精轧机后废品箱内发生堆钢；

(2)由于吐丝管磨损严重,吐丝管将要磨穿时表现为吐丝线环混乱不规则，严重时钢的头部卡在吐丝管中；

(3) 夹送辊夹送动作不当或辊缝设定不当，引起堆钢。

解决方法：

(1)轧制小规格盘圆时如发生吐丝3-10圈便不明原因的堆钢，最主要的检査还是某段导槽对中情况，特别是废品箱导槽和水箱人口段导槽的位置、夹送辊前后导槽是否对中，也可根据吐丝的长度检査废钢的大体位置；如果轧制盘螺时除检査上述位置外，还应检査水箱水压是否合适，必要时调小或关闭冷却水。

(2) 发现吐丝混乱不规则査找原因，及时更换吐丝管；

(3) 及时检査电气装置、设定正确辊缝。

2.4飞剪、活套处

2.4.1飞剪堆钢

（1）切头(尾)过长而卡在导槽内或未剪断、不切头或切弯头;

（2）剪刃、转辙器磨损严重;

（3）中途飞剪误动作。

解决方法：

（1）重新设定切头(尾)长度和张力、 重新设定飞剪超前系数；

（2） 定期更换剪刃、转折器等易损件;

（3） 检査光电管、热检及电源信号。

2.4.2活套堆钢

(1) 活套起套早或上一轧件离开活套时起套辊没有落套,引起轧件撞头;

(2) 活套落套较早,轧件在活套内处于不稳定状态，产生尾部堆钢；

(3) 由于水雾较大、氧化铁皮较多阻挡热检镜头，无法扫描到钢；

(4) 活套量设定不合适；

(5) 起套辊、导向辊磨损严重或卡死;

(6) 水平活套活套台磨损严重，引起堆钢。

解决方法：

(1) 及时检査电气元件是否损坏；

(2) 增设风机，对镜头进行吹扫;

(3) 定期清理活套周围铁皮;

(4) 重新设定活套参数；

(5) 及时更换起套格、导向卷等易损件，并定期对活套台磨损严重部位进行补焊。

 

3、结语

承钢高线从试生产至今，随着操作熟练程度和故障判断水平的不断提高，堆钢事故日益减少。通过实践认识到，高线生产过程中对堆钢故障的快速而准确的判断不仅可以有效地减少故障处理时间，而且可以有效制定预防对策,从根本上减少堆钢事故的发生。以上只是简要地分析了一些常见的堆钢现象，而在实际生产过程中堆钢事故的形式是多种多样的，这就需要不断学习，努力提高各种操作技能，找出原因并采取相应措施避免它。